大大小小的傳動元件，應用在生活中且隨處可見。不過，大家曾有思考過這些傳動元件是如何從一大塊金屬，變成我們所看到一個個符合機構需求的形狀嗎？銑床這個製程工序功不可沒。
銑床的功能
首先跟大家說明銑床的運作原理，銑床屬於常見的金屬加工的方式，屬於工具機的一種，是以刀具旋轉，固定待加工件，利用刀具的移動進行切削，與車床正好相反，傳統是利用滾輪控制刀具的進給，完成簡單的形狀或特徵，如輪廓、槽或孔，而現在則多數是CNC銑床，透過電腦數值控制Computer Numerical Control簡稱CNC，將加工指令透過軟體轉譯為微處理器讀取的編碼，進而可以自動執行，達到自動化及更大量生產的可能，並且透過數值控制可以更精準加工，利用控制器使三軸同動甚至還能加工出曲面。
銑床依照工件放置的方向，可以分為立式銑床(如下圖1)及臥式銑床，當工件方向放置為水平為臥式，垂直方向則採立式，如立柱的形狀，當立柱為ㄇ字型時，我們一般稱為龍門型立式銑床，大多使用在超大型工件，加工幾何在數公尺甚至數十公尺以上，像是飛機機翼也可透過龍門型銑床一體加工而成。
圖1、銑床加工示意圖
若有見過大型鏈輪的話，就可以猜想它的製程難度了，此大型鏈輪在切削成形時，可採用銑床的製程工序，搭配刀塔的刀具做加工。可想而知，銑床的刀具可依需求來配備不同的刀具，進行複雜的加工，刀具因為形狀、刀刃、螺旋角、是否可以中心切割等(影響是否可開孔，部分刀具旋轉中心點未具切削力)，或是塗層與握柄等，依據不同的需求必須選擇不同種類的刀，來增加切削效率。
關於刀具，第一種為端銑刀(通常不能沿著刀具軸向切削)，刀具一端或側面具備刀刃，若末端為圓形，還會稱為球刀，屬於最常見的刀具；第二種為面銑刀，相較於端銑刀，端面具備副切削刃，使加工表面粗糙度降低；第三種為鋸片銑刀，用於加工深槽或切斷工件，控制加工參數如刀具在工件表面切割速度、主軸的轉速、刀具直徑、齒數、進給速度及切削深度，完成需要的精度要求。
注意事項
金屬切削影響精度的原因，大致分為三個可能，加工參數不適引起顫振、加工熱及外部熱源(如馬達)造成熱變形，不僅於此，若切屑無適當排除皆會造成切削路徑不如預期或切削力下降，造成表面粗糙度或精度下降。
然而，顫振可分為高頻及低頻，低頻為機台設計之初，機台結構及傳動系統會因為外部的振動源，如空壓機、卡車行進等引發振動，這屬於設計之問題，無法從加工端調整，在此未能詳述。高頻的振動則是由刀具、主軸轉速、切削參數(進給率、深度)，1950年代即有研究提出切削穩定圖，指出切削穩定與切深的關係，當主軸轉速在兩萬轉以下時，切深在7mm以下才會處於穩定，而當兩萬轉以上時，轉速越快，切深則可以達到愈深，但顫振會使刀具損耗增加和切削面不平整等情況。
熱變形是影響加工精度的重要因素之一，會受到機台周圍環境氣溫的影響，馬達運轉、加工摩擦等情況，皆會使溫度分布不均勻，平均每上升1度C，雖然對單一零件僅造成1 miu m的影響，但當機台整體都產生溫差時甚至會產生十倍以上的誤差
金屬加工的另一個重要影響關鍵是考慮切削加工產生的切屑。當切屑沒有排除，則凹槽會阻塞並降低刀具切割能力，導致振動、刀具損耗和產生摩擦熱。影響切屑排除的因素，包括凹槽的深度和角度、切屑的尺寸和形狀，冷卻液的流量以及周圍的材料，可透過機台的操作控制切屑產生以及排除，降低切屑的影響。
協力鏈齒輪公司專業銑床製程工序
針對鏈輪這種結構形狀不變，滿足客戶客製的需求，採用銑床配合不同形式的刀具及專用的夾具，則可精準加工。一般會利用滾齒機搭配銑床，加工完成鏈輪，鏈輪胚料(尚未有齒型前的金屬圓板，已開好中心軸孔)，使用滾齒機，類似螺桿與齒輪相互咬合的形式，以滾刀在工件上滾動切削，產生齒型，先完成大致的形狀，以插齒(亦稱刨齒)或銑削完成最後的精加工，插齒利用插銑刀旋轉並沿著Z軸上下移動，繞行一圈後再前次切削之部分重疊，進而完成齒型，插齒機主要用於加工多聯齒輪和內齒輪，可以進行粗加工及半精加工。最後可使用銑床，端銑刀或是球刀進行齒型的最後精加工，使其精度達到最完美狀態。
銑床二次加工
下圖是協力鏈齒輪的加工流程，協力擁有CNC大型切割機、滾齒機以及CNC銑床，得以直接從原料一路到鏈齒輪成形，完成所有加工流程。將原料送至廠後，先以大型切割機加工至大概的尺寸，壓床成形齒輪胚料，去除毛邊後即送上滾齒機使胚料加工出齒型，這時會幾近完成的形狀，依其尺寸、精度等需求，再利用銑床裝置倒角刀等刀具，二次加工完成倒角及表面粗糙度的要求。
