接續上一篇的議題，往往在加工時不是單純一種方式就能完成我們所需的成品，需要透過多種工法、工序來完成產品，這次要介紹加工圓形特徵所需用到的製程工序-車床。
車床的功能
車床是常見的金屬加工方式，運作原理與銑床正好完全相反。車床是固定刀具，將加工件以高速旋轉的主軸帶動，利用刀具碰觸金屬表面進行材料去除，由於是工件旋轉進而加工，故皆圍繞旋轉軸做加工，因此都是以圓形形狀為主，搭配刀塔與切換各種刀具達到定位中心點、鑽孔、搪孔以及螺紋加工，同樣是由傳統機台利用滾輪控制進給發展起(如下圖1)，後來接演變為CNC機台，使用電腦控制馬達進給，進而達到精準的加工。
車床依照主軸放置的方向，可以分為立式車床及臥式車床，當主軸方向放置為水平為臥式，垂直方向則採立式，車床的組成不一樣的地方，旋轉主軸搭配夾具固定工件，刀具會在床台上移動，若加工長工件時還會具備尾座及頂心(尖錐狀)，頂著工件的一端使工件旋轉時尾端不會甩動，造成加工未沿著旋轉軸進而降低真圓度，也能更換為鑽頭在工件做中心點鑽孔。
圖1、傳統車床加工示意圖
上次提到鏈輪的外型是由銑床及滾齒機共同加工完成，那車床呢?車床加工會出現在齒輪胚料(圓盤狀)成型，但若鏈輪規格固定且需要大量加工時，此時採車床反而會減慢加工速度，會利用沖/壓床完成雛型，車床在其中的角色則是將鏈輪中心之軸孔做加工。
關於刀具，車床與銑床的加工差異，使得刀具僅會單一刀刃，也因為只有單一刀刃，避免換刀，因此必須具備強度、硬度、耐磨及耐熱之道具。車刀材料可分為金屬與非金屬，金屬材料常見的依耐熱程度和硬度低至高，分別為高碳鋼、高速鋼、鑄造合金或是鎢鋼刀再進行碳化處理等，尤其鎢鋼刀的耐熱程度和硬度皆最佳。因為所加工的材料及切深需求，將會對應車刀的材質挑選；非金屬則有陶瓷、鑽石及氧化硼，因為非金屬材質較脆，通常適合用在高速切削或特殊材質。
金屬材料刀片能以焊接的方式焊在金屬刀柄上，雖然有較高的剛性且抗振，但因為經過高溫焊接，刀片容易降低強度與硬度，而且不能重複使用較為浪費材料，較常見的則是刀片會以夾固式利用螺絲鎖固於刀柄上，而且可以在單一刀片上做多個刀刃，一旦刀刃不鋒利則可以轉向，毋須更換另一把刀，致使減少換刀時間並提高加工效率。
注意事項
車床之金屬切削影響精度的原因，不外乎跟銑床類似，同樣可歸類為三種狀況，分別為加工參數不適引起顫振、加工熱及外部熱源造成熱變形，切屑無適當排除皆會造成切削路徑不如預期，或切削力下降，造成表面粗糙度或精度下降。
顫振與銑床一樣可分為高頻及低頻，低頻為機台設計問題。高頻的振動也有可能因為加工材料的差異引發振動，細長、薄殼桿件或超硬材質加工等，但倘若遇到上述問題，亦能透過加工參數的調整來降低振動問題。另外，加工參數會直接影響刀具壽命，由於與銑刀不一樣，車刀是單一刀刃，會集中傷害於刀刃上，切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷，切削速度及進給量的提高，都會造成刀尖溫度升高，進而使刀刃產生變質，降低強度及硬度，磨損增加，使刀具壽命大幅降低，而切深雖然影響較低，但在切深較小時會受到切屑硬化層之影響。
熱變形是影響加工精度的重要因素之一，會受到機台周圍環境氣溫的影響，如馬達運轉、加工摩擦等情況，皆會使溫度分布不均勻，平均每上升1度C，單一零件僅造成1mium的影響，但當機台整體都產生溫差時，則會產生十倍以上的誤差
車床一樣會受加工產生的切屑影響，而且車床因為單一刀片連續加工，切屑容易綿延未切斷，產生大量並且捲曲，而較容易纏繞在工件、車刀及刀架上，當切屑沒有排除，刀具損耗和產生摩擦熱，可能會傷害到操作者。會造成或影響切屑排除之因素，包括切深和角度、切屑的尺寸和形狀，冷卻液的流量以及周圍的材料等，此皆可透過機台的操作來控制切屑產生，並加以排除，降低切屑的影響。
協力鏈齒輪公司專業車床製程工序
協力製造鏈輪為滿足客戶客製的需求，客製化各種尺寸，在齒輪胚料完成後，由於精度的要求無法單純使用鑽床，還需要利用車床精加工完成軸孔，才得以安裝至滾齒機上，而且由於鏈輪規格愈來愈大且多，對於孔的深度和精度也愈要求，因而需要車床製成工序加以配合。
車床二次加工
下圖是協力鏈齒輪的加工流程，協力擁有CNC大型切割機、滾齒機以及CNC銑床，得以直接從原料一路到鏈齒輪成形，完成所有加工流程。將原料送至廠後，先以大型切割機加工至大概的尺寸，壓床成形齒輪胚料，去除毛邊後，利用車床尾座安裝鑽頭，先粗加工完成鏈輪軸孔，在以車刀將內孔二次加工完成所要求之精度，即可送上滾齒機使胚料加工出齒型，這時會幾近完成的形狀，依其尺寸、精度等需求，完成最後精加工。
